一個(gè)公司要發(fā)展，首先領(lǐng)導(dǎo)者要有好的領(lǐng)導(dǎo)能力，就是好的決策權(quán)，拋丸機(jī)廠家為了改善產(chǎn)品質(zhì)量，庫(kù)存量降低，本著5S的觀念，今年就進(jìn)行了公司內(nèi)部改革三部曲。

第一：轉(zhuǎn)變思想，5月，青島拋丸機(jī)集團(tuán)開(kāi)始提出精益變革，起重機(jī)事業(yè)部率先進(jìn)行精益知識(shí)學(xué)習(xí)。

培訓(xùn)、考試、知識(shí)競(jìng)賽等一系列活動(dòng)的開(kāi)展，加深了員工對(duì)精益思想的理解。至6月份，事業(yè)部已經(jīng)按照變革思想和工作計(jì)劃展開(kāi)了車(chē)間重組、設(shè)備搬遷和場(chǎng)地調(diào)整等變革工作。

經(jīng)過(guò)近一個(gè)月對(duì)產(chǎn)品現(xiàn)狀價(jià)值流圖的分析和繪制，及對(duì)未來(lái)價(jià)值流圖的規(guī)劃設(shè)計(jì)，內(nèi)部較為成熟的變革思路基本定型，更加合乎實(shí)際的制造變革計(jì)劃也隨之敲定。

第二：落實(shí)行動(dòng)，有了系統(tǒng)的思路指導(dǎo)，公司事業(yè)部開(kāi)始將“消除浪費(fèi)”的精益思想貫穿各生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

8月以來(lái)，事業(yè)部改變以往專業(yè)化分工的生產(chǎn)車(chē)間組織機(jī)構(gòu)模式，依據(jù)生產(chǎn)流程和自制件物流邏輯，組建了14個(gè)工作中心，隨后制定了《制造技術(shù)變革大綱》和精益生產(chǎn)工作十二步法，并繪制出工藝流程圖、大件物流邏輯圖和一級(jí)部件清單。

事業(yè)部還將總裝工序與底盤(pán)裝配線整合，實(shí)現(xiàn)了裝配流水化，節(jié)約場(chǎng)地840平方米。裝配線開(kāi)始按節(jié)拍生產(chǎn)，并應(yīng)用ERP系統(tǒng)實(shí)施計(jì)劃調(diào)度信息化變革，減少等待浪費(fèi)。

同時(shí)通過(guò)固定支腿箱的調(diào)整，實(shí)現(xiàn)車(chē)架冷作流程化，減少轉(zhuǎn)運(yùn)路程150米，大為緩解了叉車(chē)壓力。通過(guò)生產(chǎn)場(chǎng)地的調(diào)整和懸臂立車(chē)專機(jī)代替五面體加工的新工藝路線的確立，縮短轉(zhuǎn)運(yùn)路徑150米，釋放了行車(chē)和過(guò)跨車(chē)壓力，每套能節(jié)省轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)間2小時(shí)以上。

現(xiàn)在，事業(yè)部的流程化生產(chǎn)基本實(shí)現(xiàn)，物流日益順暢，工作中心間的銜接日益緊湊，生產(chǎn)效率提升，浪費(fèi)明顯減少。

第三：實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，為鞏固變革成果，減少流程波動(dòng)對(duì)質(zhì)量的影響，事業(yè)部制定了各工序的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并編制標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)手冊(cè)，同時(shí)對(duì)員工進(jìn)行嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)培訓(xùn)。

事業(yè)部還將推行全員持證上崗制度，強(qiáng)化員工標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)，并計(jì)劃將員工技能和績(jī)效與工資分配掛鉤，努力建立起全新的精益改善激勵(lì)機(jī)制。

以上是拋丸機(jī)為了公司有更好的發(fā)展進(jìn)行的一系列改革，特此寫(xiě)出來(lái)，以此讓大家借鑒參考一下。